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同力重机:造成回转窑设备跑煤现象的原因及处理方法

发布时间:2016/10/8 14:48:43    作者:同力重机    浏览次数:1273

回转窑跑煤是设备的故障现象之一,跑煤会导致回转窑设备烧成带温度过低,加煤提温困难;窑尾取样泛青黑色等。造成回转窑设备出现跑煤现象的原因有:前风量不足,下煤不均,风煤配合不好,火焰没有劲;低温操作时间长,系统温度下降,加煤太多,燃烧的不完全;回转窑内通风不良,窑内气量小等多种原因。所以在生产过程中我们必须严格操作尽量避免回转窑跑煤现象的发生。

除了上述几点原因外,当回转窑设备结皮频繁时,随着结皮的逐渐加重,窑内的热工平衡被打破,一方面预热器内流体力场发生改变,料气换热、分离效率降低,导致频繁积料、塌料等一些不正常现象的出现,同时也加快了结皮的形成速度,使回转窑设备工况进一步恶化。另一方面因通风阻力日益增加,窑前煤粉燃烧产生的热量不足以被气流带到预热器用于生料预烧,使得预热器温度偏低,生料预烧不充分,致使窑前热负荷增加,终因通风不足、烧成带缩短使入窑煤粉没有燃尽而形成跑煤。

如果回转窑设备一旦发生了跑煤现象,我们可以采取以下处理措施:

一是严格控制尾温,严禁断料;

二是适当调整前后风;

三是减少用煤量或采取慢车处理,稳定火焰位置,防止分割。这样就可以有效控制回转窑的跑煤现象了。

回转窑是水泥厂的心脏,其运行的好坏对水泥厂产品的质量及产量有重大影响,因此,正确维护和及时解决使用中出现的各种问题是保证回转窑安全高效运行的有效途径。在此,同力重型机械有限公司结合自己在安装和使用及改造中积累的经验,以①3 m×48 m干法水泥回转窑为例,对回转窑在运行中出现的一些问题、产生的原因及解决方法论述如下:

1.复位办法

(1)复位办法l:在需要复位的那一档支承处,安放1个千斤顶,将窑筒体顶起,使轮带基本上不受筒体的压力,然后在筒体上、下相隔180。位置各焊1个钢支座,并各放1个20~50 t千斤顶,同时摇动上、下部的千斤顶,将轮带顶推复位。

(2)复位办法2:在需要复位的那一档支承处,周向等分地在筒体上焊3个钢支座,然后各放1个20 50t千斤顶,慢速转窑,并在转窑过程中在筒体上部摇动上部的千斤顶,将轮带顶推复位。

(3)复位办法3:在需要复位的那一档支承处的轮带垫板上,周向等分地焊4个带有螺栓的螺母,在每个螺母的两边各焊一块支承钢板(防止螺母顶歪),慢速转窑,并在转窑过程中,在筒体转出托轮一侧依次旋紧4根螺栓,以螺栓顶推轮带,同时,根据轮带的复位方向,注意控制窑的窜动方向,以使轮带更快复位。

(4)复位办法4:在需要复位的那一档支承处,根据轮带的复位方向,把两个托轮调成“八”字形,在窑正常生产的情况下,利用轮带偏斜后具有一定的轴向分速度,使轮带复位。

2.窑头筒体段节与窑口护板存在的问题和改进方法

窑头筒体段节与窑口护板的装配关系,由于冷风套支承板原用S形弹簧板与简体焊接, 虽说有一定弹性,但窑头温度高,焊接缝很容易开裂,开裂后则焊接困难。而护板与护板筒体采用单排2个螺栓连接,在冷风套支承板开裂后则失去一个支承点,从而使护板筒体在重力作用下向外翻,形成喇叭形。窑口护板虽然是用耐热铸钢,其内圆表面浇注有钢纤维浇注料,但其端面并没浇注有钢纤维浇注料,由于很热的熟料及较高温度的二次风从其表面经过,使护板易炭化、烧坏,而护板的失效又加剧了护板筒体向外翻,从而使窑头筒体段节也失效。

(1)把冷风套支承板由原用S形弹簧板改为普通的直钢板(即普通筋板),筋板的2个焊接面都开坡口,以便焊接牢固。

(2)将原窑筒体(δ 3 6 mm)与护板简体(δ40 mill)的焊接结构改为直接用δ 36 illlll窑简体段节代替,这样加工方便,也避免了焊缝开裂现象。

(3)在保持护板30块数量不变的情况下,将单排螺栓孔改为双排螺栓孔,以增加连接强度,同时,把护板的端面外圆部分沿轴向加长100 mm,以便浇注钢纤维浇注料,以保护护板的端面,避免熟料及较高温度的二次风从其表面经过。改进后窑筒体段节的使用寿命为2年左右,窑口护板的使用寿命为1年左右,从而提高了窑的运转率,同时也降低了备件和设备维修费用。

4窑传动大小齿轮顶齿原因及解决办法

3.大小齿轮顶齿原因 由于轮带与垫板之间、轮带与托轮之间、托轮轴与轴瓦之间、托轮轴的滚动轴承都存在磨损,再加上筒体的变形及托轮调整的失误等,都会造成筒体轴向中心线位置下降,从而使齿顶隙变小,严重时就会发生顶齿现象。发生顶齿时,不仅磨损加快,而且会产生较大的振动,使主电动机功耗增加,滚动轴承发热,联接螺栓松动,甚至会使筒体内的耐火砖松动脱落。

4.解决办法

(1)托轮向内推进法。即将各档托轮组的2个托轮同时向内推进,就能抬高简体的中心位置,使大小齿轮的顶隙变大。由几何关系可知,2个托轮同时向内推进1.73 IIIlTI,就能把筒体的中心抬高1 InlTl,然后根据窑传动大小齿轮的几何关系可计算出大小齿轮的顶隙增大多少。实际操作中,由于筒体中心线的偏斜,顶齿并不发生在全部齿轮上,而只是部分齿发生顶齿现象,同时,只要有顶齿现象出现,则窑刚运转时,即窑冷态时顶齿会更严重一些,因此,调整一般以窑冷态时运转中进行为宜,同时调整量不宜过大,以免引起托轮轴承发热。

(2)托轮底座加垫法。在托轮底座与机座间加钢板,也可使筒体中心位置抬高,从而使齿顶隙变大,并且加l mill的钢板,就可使筒体中心位置抬高1 miil。这种方法必须停窑,顶窑,但加垫厚度不受限制,因此,适宜于调整量较大时采用。

(3)小齿轮外移法。由于小齿轮轴承座底座的螺孔是长形的,而减速器及电动机机座的螺孔也是丁字形长槽,因此,可以通过直接向外移动小齿轮轴承座及与其相连接的减速器及电动机,来调大大/J、齿轮的齿顶隙。此法也必须停窑,且调整量有限。

6.确定新加薄垫板的厚度

(1)测量冷态时轮带的顶部间隙Gl,并考虑可能存在不均匀磨损,要转窑多测几次求出平均值。

(2)由于简体与轮带都存在一定变形,冷态时简体顶部是扁平的,故顶部间隙GI并不等于△D(△J[]为轮带与垫板直径差

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